NOTA INFORMATIVA
INDICADORES Y MEDICIÓN DE LA PRODUCTIVIDAD (KPI’S)
Es objetivo constante en intralogística disponer de la máxima información de los costes de todas las partes que la conforman, desde los medios de transporte interior, al mantenimiento, o a la mano de obra, que es habitualmente la más relevante de las mencionadas.
En nuestra dilatada experiencia en el sector, como consultoría logística seguimos observando una disparidad en los criterios de medición de las productividades, por ello es necesario establecer un criterio uniforme y claro de medición para los KPI’s (Kei Perfomance Indicators) ofrezcan la mayor utilidad y fiabilidad posible.
Hay una diferencia importante en los centros logísticos, si sus medios técnicos son automáticos o convencionales (con total intervención de recursos humanos); pues las instalaciones automáticas ya se encuentran gestionadas por sistemas que permiten obtener ratios y con ello generar el dashboard que la compañía requiera. Por ello nos centraremos en aportar información a la determinación de KPI’s para centros logísticos de gestión convencional, pues la repercusión de la mano de obra es elevada y su correcta medición puede aportarnos varias ventajas y consecuencias ahorros en costes de gestión.
Disponer de indicadores que nos muestren la realidad de la productividad de nuestro centro, poder compararlos con los ratios establecidos en nuestro dashboard como valor de control permite conocer el nivel de eficiencia, analizar cuándo ésta no es la adecuada y porqué se producen las desviaciones, así mismo nos ofrecen la suficiente información para ser conocedores de nuestra capacidad productiva y poder anticiparnos en la planificación de la carga de trabajo.
Desde la consultoría logística definimos los indicadores así como el método de medición del mismo para establecer un patrón que a posterior pueda mantener sin desvirtuar la fiabilidad de la información que estos ofrecen.
LA PRODUCTIVIDAD NUNCA ES ACCIDENTAL,
SIEMPRE ES UNA COMBINACIÓN
DE BUENA PLANIFICACIÓN, DISCIPLINA Y DEDICACIÓN.
Para una buena gestión de control de los procesos debemos definir cuáles son aquellos que nos interesan, pues para ellos crearemos los indicadores o medidores que nos permitirán conocer el comportamiento de esos procesos. Podemos generar una cantidad casi infinita de indicadores, pues lo son todos aquellos procesos que son medibles, pero algunos de los más recurrentes y con mayor repercusión en los costes de gestión operativa son los siguientes:
CONSULTORÍA LOGÍSTICA ESPECIALIZADA EN MEJORA DE ESPACIOS Y OPERACIONES
Key Performance Indicators (KPI's)
1- MEDIOS DE TRANSPORTE INTERIOR
Se deben considerar las características técnicas de cada uno de ellos, las particularidades de nuestro centro y condiciones de nuestro equipo humano que los emplea para confeccionar su ciclograma de trabajo. Los más habituales son:
. Transpaletas eléctricas . Carretillas elevadoras . Preparadoras de pedidos
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2- MOVIMIENTOS DE PALETS
2- MOVIMIENTOS DE PALETS
Aquellos movimientos necesarios donde la unidad de movimiento es el palet.
Para ello debemos definir todas las operativas que se realizan con ellas.
Un ejemplo de los diversos flujos que tiene esta característica puede ser:
- Descarga de camiones desde muelles hasta las zonas de control,
- Ubicación de palets al destino indicado por el SGA (sistema de gestión),
- Reposición a la zona de picking,
- Expedición de palets completos,
- Carga de camiones desde zona de pedido preparado hasta muelles.
3- MOVIMIENTOS DE BULTOS
3- MOVIMIENTOS DE BULTOS
3- MOVIMIENTOS DE BULTOS
Dentro de los costes de manipulación de mercancías de un centro logístico, la parte que conlleva una mayor repercusión sobre el total de costes son aquellos relacionados con los flujos de preparación de pedidos con unidades de servicio en bultos (pinking). Es frecuente, cuando se mide la productividad de este flujo, dividir las unidades vendidas entre las horas empleadas, pero ello solo refleja un dato medio cuando en realidad el análisis es mucho más complejo ya que deberíamos visualizar otros aspectos como:
- Cantidad de referencias que gestionamos,
- Tipología de pedido referente al número de líneas y bultos por línea,
- Si las unidades de venta son cajas completas o unidades sueltas,
- No considerar las unidades vendidas que no han pasado por la ubicación de picking (palets completos),
- Recorridos de preparación a realizar,
- Ergonomía para la toma dela mercancía
- Factor fatiga,
- Otras posibles variables.
Vemos un ejemplo de determinación del ratio productivo en un flujo de preparación de pedidos con movimentación de bultos. Y anecdóticamente comentar que es habitual, pero no por ello menos sorprendente, la diferencia de ratios productivos que existen entre operarios que realizan las mismas tareas, de aquí la importancia de tener en la compañía establecido un valor de control productiva para dicho flujo.
PRODUCTIVIDAD DEL OPERARIO 19,7 palets/hora
Características medio de movimentación
Tipo: Carretilla elevadora
Elevación máxima 12,00 m
Velocidad de marcha con carga 3,50 m/sg
Velocidad de marcha sin carga 3,50 m/sg
Velocidad de elevación con carga 0,45 m/sg
Velocidad de elevación sin carga 0,65 m/sg
Velocidad de descenso con carga 0,50 m/sg
Datos del flujo operativo: UBICACIÓN
Distancia muelles/ubicación media 100.00 m
Altura de hueco medio 10,00 m
Tiempo transmisión de datos 7,00 seg
Tiempo horquillar palet 9,00 seg
Tiempo de desplazamiento con carga 28.50 seg
Tiempo elevación con carga 22.20 seg
Tiempo de validación de ubicación 13.00 seg
Tiempo centrado carga ubicación 13.00 seg
Tiempo descenso de horquilla 17.80 seg
Tiempo desplazamiento sin carga 28.50 seg
Tiempo transmisión de datos 7.00 seg
% Factor de fatiga 5.00 %
% Factor insumos varios 20.00 %
TOTAL 182.70 seg
Ejemplo de determinación del valor de control para el ratio productivo en un flujo de Ubicación
PRODUCTIVIDAD DEL OPERARIO 145 bultos/hora
Características medio de movimentación
Tipo: Preparación de pedidos
Velocidad de marcha con carga 2,20 m/seg
Velocidad de marcha sin carga 3,12 m/sg
Velocidad de elevación 0,07 m/sg
Velocidad de descenso 0,07 m/sg
Datos del flujo operativo: PREPARACIÓN DE PEDIDOS
Número de pasillos 10 uds
Longitud de pasillo 10.00 m
Líneas / pedido 15.00 líneas
Bultos/pedidos 70,00 bultos
Distancia entre referencias 3.20 m
Recorrido a carga palet/roll vacío 11.00 seg
Horquillar palet/roll 2.00 seg
Desplazamiento inicio recorridos 13.00 seg
Tiempo en picnik 210.00 seg
Tiempo en desplazamientos 227.00 seg
Tiempo retractilado por palet 40.00 seg
Desplazamiento a expediciones 23.00 seg
% Factor de fatiga 10.00 %
% Factor insumos varios 20.00 %
TOTAL 745.00 seg
Ejemplo de determinación del ratio productivo en un flujo de Preparación de pedidos con movimentación de bultos.
